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7 Ferramentas da Qualidade
Você consegue identificar a causa de um problema na sua empresa antes que ele gere prejuízos?Em muitas organizações, os problemas aparecem de forma repetitiva: atrasos nas entregas, retrabalho, desperdícios, reclamações de clientes, falhas operacionais e resultados abaixo do esperado. Frequentemente, as empresas gastam tempo e
WIP e Lead Time: como o excesso de estoque em processo afeta a produtividade da fábrica
Em muitas indústrias, especialmente em ambientes de manufatura eletrônica, é comum encontrar produtos parados entre uma etapa e outra do processo: placas aguardando inspeção, lotes esperando teste funcional, produtos separados para retrabalho ou materiais acumulados entre SMT, PTH, montagem final e embalagem. Esse acúmulo é
Programa 5S: benefícios e aplicações práticas
O que é o Programa 5SO 5S é uma metodologia de Gestão da Qualidade cujo propósito central é a reorganização do ambiente de trabalho. Através da aplicação de cinco sensos fundamentais, o programa busca otimizar processos e padronizar a organização e a limpeza. O resultado
Processos devem existir para apoiar operações, não para sufocar inteligência e autonomia.
Melhoria contínua não significa apenas estabelecer processos e regras.Significa também reconhecer o momento de revisar, adaptar ou até abandonar padrões que já não fazem sentido.A padronização sempre foi vista como um dos pilares da eficiência empresarial. Processos bem definidos ajudam a reduzir erros, aumentar produtividade
Os impactos causados pela implementação da Diretiva Rohs nos processos de soldagem de placas eletrônicas
A implementação da tecnologia de soldagem Lead-Free trouxe uma mudança significativa para a manufatura eletrônica. Muito além da substituição da liga estanho-chumbo por ligas livres de chumbo, essa transição alterou diretamente a janela de processo, os critérios de controle, o comportamento metalúrgico da junta de
Jidoka (autonomação)
“[….] para nós, parar a linha significa garantir que ela se tornará uma linha mais forte, que não terá que ser paralizada novamente pelo mesmo motivo.” – Taiichi Ohno O Sistema Toyota de produção propôs várias melhorias nos processos produtivos, normalmente com foco na redução